冲压模具出现问题的常见原因

冲压模具出现问题的常见原因：

1)模具间隙偏小,一般建议模具总间隙为材料板厚的20%～25%

2)凸模温度过高,主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。

3)凸凹模具的对中性不好, 包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。

4)模具刃磨方法不当,造成模具退火,磨损加剧.

鉴于冲床模具的具体类型规格有所不同，用户还要结合实际去认识和总结经验，发挥出模具的使用性能，使用前后应该适当的调整模具的位置，以防止在中途出问题。

1）刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03~0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，大磨削量一般为0.1~0.3mm。

2）使用烧结氧化铝砂轮，硬度D~J，磨粒大小46~60，好选适用于高速钢磨削的砂轮。

3）当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。
4）砂轮向下进刀量0.03~0.08mm，横向进给量0.13~0.25mm，横向进给速率2.5~3.8m/min。

5）刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03~0.05mm的圆角，可以防止刃口崩裂。,Z+A1Y5Z-I;X%D$q&I3z

6）冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。

冲床模具间隙是指冲头进入下模中，两侧的间隙之和。它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合适的模具间隙，能够保证良好的冲孔质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。通过检查冲床冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和的光亮面。

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